镁合金适用于很多焊接方法，如钨极氩弧焊、电子束焊、激光焊、搅拌摩擦焊、爆炸焊和电阻点焊。无论哪种焊接方法，镁合金焊接后的微观组织大多同时包含树枝晶和等轴晶。一种普遍接受的观点认为等轴晶的性能优于柱状晶或树枝晶，所以金属凝固组织中希望得到小尺寸的等轴晶，同时尽可能减小柱状晶/树枝晶的百分比。

1.钨极氩弧焊（TIG）

钨极氩弧焊（TIG）是目前镁合金常用的一种焊接方法。由于镁合金容易氧化，TIG电弧焊接镁合金通常利用交流电的阴极清理效应去除氧化膜，直流TIG焊接镁合金较少使用。然而与直流相比，交流TIG焊接的热输入较低，加之镁合金导热很快，焊缝熔深浅，使交流TIG焊接镁合金厚板存在一定问题。因此，焊接镁合金中厚板时需要采用多层多道焊或者双面施焊，增加了施焊难度，而且降低了生产效率。

镁合金氩弧焊存在的主要缺点是气孔和疏松。在焊接过程中通过增加保护气体的流量可以显著减小气孔的数量、体积，并能减小焊缝中镁含量的损失，从而提高接头的力学性能。另外，对于气孔的预防，还可以通过焊接时尽量压低电弧（2mm左右），以充分发挥电弧的阴极破碎作用并使熔池受到搅拌，从而使气体逸出熔池。

2.激光焊

激光焊接镁合金是利用高密度的激光束作为热源进行焊接的一种高能效精细加工方法，其研究主要集中在激光器的选择（如CO2、diode、Nd：YAG及fiber激光器），激光功率、聚焦位置、焊接速度、熔深、保护气体种类和填充材料等方面。

采用Nd：YAG激光器和CO2激光器对6种铸造镁合金和4种挤压镁合金进行激光焊接性研究，结果发现对相同成份和不同成份的镁合金，厚度从2～8mm，均可利用激光焊接，并可得到很窄的焊缝和很大的熔深。

激光焊接镁合金的缺点主要为气孔、热影响区热裂纹及凝固裂纹。另外，镁合金对激光的反射率较大也是镁合金激光焊中需要注意的问题，这使激光焊接镁合金熔深较浅。相比而言，电子束焊接得到的熔深大，且远超过激光焊接。

3.电子束焊

电子束可以焊透30mm的镁合金板，熔化区的组织几乎都是10mm左右的等轴晶。电子束焊接可以避免很多焊接缺点，如孔洞、咬边、根部凹陷及较宽的热影响区等。经过工艺优化，如调整聚焦位置到根部，优化焊接参数等，焊缝的极限抗拉强度可以达到母材83%（有表面应力集中）和96%（无应力集中）。

电子束焊接通常为真空焊接，金属气体的挥发对真空室的污染很大。研究发现非真空电子束非常适用于镁合金的焊接。AZ31变形镁合金和AM50A以及AZ91D铸造镁合金在适当的焊接工艺下均可得到良好的接头。相对较高密度可以允许焊接速度达到15m/min，这样热输入较小，焊接效率高。通过填丝可以得到无疏松、缩孔和气孔等缺点的焊缝，接头的静载荷可以与母材相当，接头的抗腐蚀性能甚至好于母材。高速、高能效且可以实现高自动化的非真空电子束焊接为镁合金的大面积应用提供了新的途径。

4.电阻点焊

电阻点焊因其成本极低、工艺稳定成为汽车工业中主要的焊接方法。镁合金导热率高、电阻值小，电阻点焊镁合金时需要在短时间内通很高的电流，使产热速率远大于散热速率。这个性能与铝合金性能相似，因此能够焊接铝合金的点焊设备也能够焊接镁合金。电焊机的成本与变压器次级线圈电流负荷成正比。相同板厚下，电阻点焊钢所需的电流远小于镁合金，因此镁合金的焊接设备昂贵。焊接电流、焊接时间及电极压力是电阻点焊镁合金重要的三个参数。这三个参数能够控制熔核大小和接头强度。铝合金热导率和电导率都很高，所需焊接电流是钢的2～3倍。

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